所有机器都需要使用电源，因此，设备制造商们在开始机器设计时就会将电机考虑在内那么，为什么不在开始设计时就将安全性考虑在内呢? 通常，人们将安全视为事后补救措施，在开始设计时常常不予考虑设备制造商会在已设计完成的系统中加入安全光幕、安全继电器和其它元件，以满足相应安全标准的要求。
目前，许多设备制造商采用的模式是执行风险评估、选择安全产品并将这些产品添加到设备，基本不考虑功能安全要求在机器设计中融入安全性颇具挑战，涉及到新兴安全技术时更是如此然而，采用安全技术有助于提高安全性和生产率 – 进而帮助设备制造商更好地为客户服务。
设备制造商如何做到在开始设计时就将安全性融入机器?他们可以遵循功能安全生命周期 – 即严格的系统化设计流程，其中包括对机器设备进行评估以尽早确定功能安全要求，并对安全系统执行检查和验证以确定系统是否按预期发挥作用。
他们还可以利用免费工具来节省设计、选型和启动过程的时间 从源头入手 只要设备制造商设计新的机器设备或是对现有设备进行更改，都需要遵循 ISO1200、ISO13849 和 IEC 62061 标准(这些标准列出了有关评估风险和降低风险的相关要求)中的规定，从功能安全生命周期的开头入手。
步：执行风险评估;第二步：明确功能安全系统要求 设备制造商经常跳过第二步，完成风险评估后就直接进行设计，有的甚至在不考虑安全性的情况下制定功能要求 明确功能安全要求至关重要，这有助于缓解在风险评估中发现的各种危险。
对于各个任务及相关危险对应的各种运行模式，都必须执行这一步骤才能确定机器所需的运行模式，而确定机器的运行模式可指导用户选择安全产品和安全解决方案 设计、检查和验证 下一步骤为设计和设计验证设计验证是一种分析方法，用于确认实现的性能等级 (PL) 与风险评估及所需的 PL 是否相符。
然而，实现所需的 PL 并不表示系统就是安全的在第四步，安装和验证中，原始设备制造商要验证所选风险缓解解决方案是否按预期发挥作用 根据系统所用的安全防护及自动化技术不同，对安全系统进行检查和验证所需的时间也各不相同。
例如，验证安全PLC比验证硬件继电器所需的时间和人力明显更多 利用上述五个步骤，设备制造商便可以打造新的模式 –即从一开始就能满足客户安全需求。
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